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Mit twin simulieren Sie Ihre gesamte Anlage vorab am digitalen Zwilling (Digital Twin). Die Basis für die virtuelle Inbetriebnahme bildet die 3D-Simulation, die das Verhalten der Maschine und des gesamten Systems realistisch abbildet. Testen Sie Steuerungsprogramme, optimieren Sie die Mechanik und erkennen Sie Kollisionen in Echtzeit — ohne Risiko, ohne Stillstand.
Vertraut von führenden Maschinen- und Anlagenbauern
Die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) hat sich als entscheidender Faktor im modernen Entwicklungsprozess von Maschinen und Anlagen etabliert. Sie ermöglicht es Unternehmen, ihre Planungsdaten und Modelle bereits in einer virtuellen Umgebung zu testen, bevor die reale Anlage oder Maschine gebaut wird.
Im Zentrum der virtuellen Inbetriebnahme steht das digitale Modell der Anlage, das als Basis für die Nachbildung und Simulation sämtlicher Prozesse dient. Steuerungsprogramme werden virtuell eingespielt und getestet, sodass Fehler und Risiken bereits in einer frühen Entwicklungsphase erkannt und behoben werden können. Das reduziert nicht nur Mehraufwendungen und Kosten, sondern steigert auch die Effizienz und Produktivität in der Fertigung und im Anlagenbau.
Für Unternehmen im Maschinenbau und in der Produktion bietet die VIBN einen klaren Wettbewerbsvorteil: Die Inbetriebnahmezeit wird deutlich verkürzt, die Qualität der Produkte steigt und die Risiken im späteren Betrieb werden minimiert. Durch die Validierung von Systemen und Abläufen im digitalen Zwilling lassen sich Prozesse gezielt optimieren und an die Anforderungen der Kunden anpassen.
Die Anwendung der virtuellen Inbetriebnahme reicht von der Entwicklung einzelner Maschinen bis hin zur Planung kompletter Fertigungsanlagen. Sie unterstützt Ingenieure dabei, innovative Lösungen zu entwickeln, die Effizienz zu steigern und die Kosten im gesamten Entwicklungsprozess zu senken.
Ohne virtuelle Inbetriebnahme werden Fehler erst an der realen Anlage entdeckt — wenn Änderungen am teuersten sind. In der Realität spielt dabei der Faktor Mensch eine entscheidende Rolle, da menschliches Zutun zusätzliche Fehlerquellen und unkalkulierbare Risiken mit sich bringt.
Programmierfehler in der SPS oder Robotersteuerung werden erst bei der realen Inbetriebnahme erkannt — wenn jede Stunde Stillstand tausende Euro kostet. Fehlende Tests in der frühen Phase führen dazu, dass die gewünschten Ergebnisse oft erst spät oder gar nicht erreicht werden.
Die Inbetriebnahme liegt am Ende des Projekts — Verzögerungen bei Mechanik oder Elektrik verkürzen die ohnehin knappe Zeit für Softwaretests. Bereits Verzögerungen bei der Anfrage und in den frühen Entwicklungsphasen können zu zusätzlichem Zeitdruck führen.
Mechanische Kollisionen zwischen Roboter, Werkzeug und Werkstück werden erst im Echtbetrieb sichtbar — mit Risiko für Material- und Maschinenschäden. Ohne die Simulation verschiedener Szenarien und ein sicheres Umfeld im Rahmen der virtuellen Inbetriebnahme werden potenzielle Fehlerquellen und Risiken häufig erst spät erkannt.
Verbinden Sie Ihre reale SPS oder Robotersteuerung mit twin und testen Sie das echte Steuerungsprogramm — noch bevor die Maschine physisch existiert. Der Anschluss der Steuerungssysteme ist dabei ein kritischer Schritt für eine erfolgreiche virtuelle Inbetriebnahme, da nur so ein nahtloses Zusammenspiel aller Komponenten gewährleistet werden kann. Durch die VIBN kann die Programmierung bereits parallel zur laufenden Maschinenkonstruktion erfolgen. Die virtuelle Inbetriebnahme mit twin macht den gesamten Softwaretest unabhängig vom Baufortschritt.
Prüfen Sie Reichweiten, Verfahrwege und Taktzeiten Ihrer Anlage virtuell. Bereits vor dem Bau können durch virtuelle Prototypen Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden, um Fehler zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Die virtuelle Inbetriebnahme mit twin zeigt mechanische Probleme, bevor der erste Stahl geschnitten wird. Bei der VIBN wird ein 3D-Modell der Maschine erstellt, das Geometrie, Kinematik sowie Sensorik und Aktorik realistisch abbildet.
twin erkennt Kollisionen zwischen allen beweglichen Teilen Ihrer Anlage in Echtzeit. So verhindern Sie Schäden an Maschinen und Werkzeugen bereits während der virtuellen Inbetriebnahme. Die virtuelle Inbetriebnahme ist eine effiziente Lösung für die Herausforderungen der modernen Produktion, wie Optimierung, Fehlerreduzierung und das enge Zeitfenster zwischen Anfrage und Liefertermin.
So integrieren Sie twin nahtlos in Ihren Engineering-Prozess und verkürzen Ihre Inbetriebnahmezeit drastisch.
Importieren Sie Ihre bestehenden 3D-CAD-Modelle direkt in twin. Alle gängigen Formate werden unterstützt.
Fügen Sie Achsen, Gelenke und Bewegungsabläufe hinzu. Nutzen Sie die Bibliothek für Standardkomponenten.
Koppeln Sie Ihre SPS oder Robotersteuerung — Hardware- oder Software-in-the-Loop. Die virtuelle Inbetriebnahme beginnt.
Führen Sie vollständige Testzyklen durch, optimieren Sie Abläufe und gehen Sie mit validierter Software in die reale Inbetriebnahme. Durch umfassende Tests am virtuellen Modell können verschiedene Steuerungskonzepte risikolos verglichen und Variantenuntersuchungen einfach durchgeführt werden.
Sehen Sie, wie Unternehmen mit twin die virtuelle Inbetriebnahme erfolgreich einsetzen. Die virtuelle Inbetriebnahme schafft ein sicheres Umfeld für Tests und Optimierungen, wodurch risikofreie Anpassungen möglich werden.
Schweißbahnen programmieren und die gesamte Zelle virtuell in Betrieb nehmen — ohne einen einzigen Schweißpunkt an der realen Anlage.
Komplexe Sondermaschinen mit mehreren Achsen und Steuerungen virtuell validieren — Risiko und Nacharbeit minimieren.
Ganze Fertigungslinien mit Fördertechnik, Robotern und SPS im Zusammenspiel testen — vor der Auslieferung an den Kunden. Die virtuelle Inbetriebnahme optimiert dabei die Produktionsplanung, indem komplexe Interaktionen zwischen Maschinen und Prozessen simuliert werden.
Die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) ist ein Verfahren, bei dem eine Maschine oder Anlage als digitaler Zwilling simuliert wird, um das Steuerungsprogramm (SPS, Roboter) zu testen, bevor die reale Anlage aufgebaut wird. Mit twin erstellen Sie einen vollständigen digitalen Zwilling Ihrer Anlage und verbinden ihn mit der echten Steuerung — Hardware-in-the-Loop oder Software-in-the-Loop. So können Programmierfehler, Kollisionen und Ablaufprobleme frühzeitig erkannt und behoben werden.
twin unterstützt die Kopplung mit allen gängigen Steuerungen und Robotern: Siemens (S7, TIA Portal), Beckhoff (TwinCAT), B&R, Codesys, KUKA, ABB, Fanuc, Universal Robots und viele weitere. Über die offene Schnittstelle (API) können auch proprietäre Steuerungen angebunden werden.
Unsere Kunden berichten von einer Verkürzung der Inbetriebnahmezeit um 50–75 %. Da Software und Mechanik parallel entwickelt und getestet werden können, entfallen langwierige Debug-Sessions an der realen Anlage. Die virtuelle Inbetriebnahme amortisiert sich in der Regel bereits beim ersten Projekt.
Nein. twin ist speziell für Automatisierungstechniker und SPS-Programmierer entwickelt. Sie importieren bestehende CAD-Daten und twin vereinfacht diese automatisch. Über die umfangreiche Komponentenbibliothek können Sie Modelle auch ohne CAD-Kenntnisse aufbauen.
twin importiert alle gängigen 3D-Formate: STEP, IGES, JT, OBJ, FBX, GLTF sowie native Formate von SolidWorks, Inventor, CATIA und Creo. Die Modelle werden automatisch für die Echtzeit-Simulation optimiert.
Ja, twin bietet eine kostenlose Testversion mit vollem Funktionsumfang. Hier können Sie twin kostenlos herunterladen und die virtuelle Inbetriebnahme an Ihren eigenen Projekten ausprobieren.
Erfahren Sie in einem persönlichen Gespräch, wie twin die virtuelle Inbetriebnahme in Ihrem Unternehmen beschleunigt. Unsere Experten zeigen Ihnen anhand Ihrer konkreten Anforderungen, was möglich ist.
Testen Sie twin kostenlos oder lassen Sie sich in einer persönlichen Demo zeigen, wie die virtuelle Inbetriebnahme Ihren Engineering-Prozess revolutioniert.